外文翻译-美国煤炭地下开采机械设备死亡事故的危险源辨识.doc

1、翻译部分英文原文中文译文美国煤炭地下开采机械设备死亡事故的危险源辨识Vladislav Kecojevic, Zainalabidin Md Nor（宾夕法尼亚州立大学，美国宾夕法尼亚州，16802-5000）摘要： 每年的煤矿死亡事故人数中，因机械设备引起的死亡事故得到了持续的关注。为了鉴定引起煤炭地下开采机械设备死亡事故的主要危害元素和研究过去十三年来发生的事故，研究人员研究了从1995年到2007年间的数据。关于机械设备死亡事故的报告来自于矿山安全和健康管理局。结果表明，煤炭地下开采的设备，包括连续采煤机、梭车、锚杆机、铲运机、长臂开采和提升，导致的死亡总人数为69。研究揭示了引起连续采

2、煤机死亡事故的主要危险源为“人员侵犯设备作业空间”而导致了最多的梭车事故的危险源是“机械零件失效”。研究进一步表明引起锚杆机、装载机、和长臂工作面最多人员死亡的危险源分别是：“在未支护顶板下作业”、“未提供安全的作业环境”、“机械设备零件失效”。能够确定提升引起的人员死亡中，一起因为“机械零件失效”，一起是因为“未遵守维修安全规程”。本文最后还讨论了预防措施。关键词：煤炭开采；安全；采矿设备；死亡事故；危险源。引言为了减少这个国家矿井中的死亡、伤害和疾病，美国联邦政府于1977年提交了矿井安全和健康法案。该法案由美国矿山安全和健康管理局执行（MSHA）。煤矿死亡事故的历史记录表明死亡人数从19

3、81年的153位降低到2005年的23位（有记录以来最低的死亡人数）（MSHA，2008）。历史上，地下采矿曾经是许多国家中最危险的工作环境。尽管上个世纪以来取得的进展和美国采矿死亡人数、死亡事故率、和受伤人数的减少，采矿事故的数量和严重性仍然是不可接受的高。根据美国矿山安全和健康管理局（2008）的记录，1995年到2007年间，地下采矿设备包括连续采煤机、梭车、锚杆机、长臂工作面和提升，导致了总共69个人员死亡。表1展示了1995到2007年美国地下采矿工业的机械设备死亡事故的分布情况。总计62起死亡事故或总数的90%发生在地下开采煤矿中，另外7起死亡事故，占总数的10%发生在金属/非金属

4、矿井中。表 1 美国地下采矿机械设备死亡人数分布地下采矿设备年份总计1995199619971998199920002001200220032004200520062007连续采煤机328013253300232梭车230012001032014锚杆机13001002000029铲运机00000022002017长臂采煤10101100010005提升系统00900011000002曾经有许多去理解采矿设备相关死亡事故背后的基本原因的尝试。Helander et al (1983) 检查了矿井锚杆机操作的安全性；Butani (1986) 依靠矿井类型和地理区域进行了采矿设备的灾害源分析；Ph

5、iri（1989）发展了针对长臂开采操作灾害评估的统计指数，与此同时May (1990) 分析了涉及移动采矿设备的卸载点事故。Burgess-Limerick (2006) 和Steiner (2007) 各自鉴定了于煤炭地下开采设备相联系的伤害风险和预防美国地下煤矿设备伤害事故的措施。Kecojevic、Radomsky(2004)、Kecojevic et al (2007,2006)、Groves et al (2007)和Komljenovic et al (2007)进行了对采矿设备引起的致命和非致命事故的研究。最近Md-Nor et al （2008a，2008b）和kecojev

6、ic et al (2008)进行了对灾害源鉴定和胶带输送机、拖车、装载机和推土机的危险评估进程的研究。下文描述了地下采煤矿井中机械设备死亡事故的灾害源分析和对过去13年间发生的此类事故的描述性分析。另外，还讨论了预防的措施。1 灾害源分析灾害源被定义为有引起伤害的潜力的事物（CAN/CSA，2002；AS/NZS，2004）。灾害源在海因里希的事故多米诺骨牌理论中也被称为“直接原因”或者“征兆”，煤炭地下安全开采委员会（NCR，1982）定义灾害源为矿井中的不安全状态。Ramani (1992)把不安全行为也包括进来，扩展了这个定义。这篇研究中把灾害源定义为引起死亡事故的直接原因。美国矿山安

7、全和健康管理局把直接原因定义为一种因素，这种因素如果被消除的话能阻止事故的发生或者减轻其后果。这篇关于灾害源鉴定的调查研究基于1995到2007年间的死亡历史数据。机械设备死亡事故的数据从美国矿山安全和健康管理局的调查报告得到，这些报告在美国矿山安全与健康管理局的网站（MSHA，2008）上是公开的。研究者检查了近700页的调查报告。一个典型的报告大约有十页长，包括了受害者的年龄和工作经历、一份对事故调查、讨论、根本原因分析和结论的描述。表2所示为地下采矿设备相关的死亡事故的灾害源列表。根据矿山安全和健康管理局的记录（2008），1995到2007年间有32其死亡事故是由连续采煤机引起的。已经

8、确定一份死亡报告已经包含在“梭车”亚类中，因此被 “连续采煤机”的亚类排除。死亡人数最多的年份在1997，而1998、2005和2006年没有死亡事故的记录。有四起死亡事故由连续采煤机引起。受害者没有与机器保持安全距离或呆在安全范围内，或者在机器运行时在煤壁和机器之间行走和站立引起的事故归类于“人员侵犯设备作业空间”灾害源。这个灾害源导致了13位人员死亡。很大数量的人员死亡是因为采煤期间的顶板冒落。此类死亡表2 地下采矿设备相关的死亡事故的灾害源列表发生在受害者置身于在顶板控制计划中被描述为“红色区域”的危险境地、采用了不安全的采煤方法或者没有采取足够的超前采煤的顶板管理措施时。这些人员死亡被

9、归类为“未注意不利现场或地质情况”。这个灾害源导致了11人的死亡。以上是两个最危险的情况，导致了75%的因连续采煤机导致的死亡事故。发生在机器检修、组装或拆除期间的死亡事故归类于“未遵守维修安全规程”。通过研究调查报告发现，受害者与采煤机的旋转切割头接触是因为在维修进行之前要进行对机器的检查，确保机器正确断电或者连续采煤机的滚筒没有被阻塞以阻碍运动，最后，因为采煤机不能正常工作而引起的死亡事故归类于“机械零件失效”。诸如“未遵守维修安全规程”和“机械零件失效”分别导致了5位和3位人员死亡。几乎75%的事故发生在人员运输和采煤期间。总计31起与连续采煤机相关的人员死亡事故发生在采煤期间，有1起发

10、生在一个天然碱矿中。在1995到2007年间总计有14起由梭车引起的死亡事故。死亡人数在1996和2005年到达了记录的最高点3人每年。经确定有5起事故的根本原因在矿山安全和健康管理局的调查报告中没有详细说明，因此不能进行灾害源鉴定。因为梭车不能正常工作而导致的死亡事故归类在“机械零件失效”目录下。这个灾害源导致了3起死亡事故。由于操作者未能遵守被认可了的顶板控制计划和没有对危险的顶板环境进行适当的班前检查而直接导致的死亡被归类于“未注意不利现场或地质情况”。这种灾害源导致了2起死亡事故。发生在机器检修、组装和拆除期间的死亡事故归类于“未遵守维修安全规程”，并导致了了两人死亡。一个人员因为惊吓

11、受限的视野而死亡，归类于“能见度差”。一起死亡事故的发生是因为梭车操作员在移动梭车前不能确定，无论视觉或声觉上，受害者在阻碍路程，这个灾害源归类为“声响视觉警告缺失”。所有的死亡事故都发生在煤炭地下开采矿井中。运输过程中死亡的人数最多，余下的死亡事故发生在装载、牵引、卸载和维修过程中。在1995到2007年间，总计有9起因锚杆机引起的死亡事故发生。死亡人数（3）的最大值在1996年。大部分人员死亡（5位）的发生是由于灾害源“在未支护顶板下作业”引起的。2起死亡事故是因为“未遵守维修安全规程”，有2起死亡事故是因为“未提供安全作业环境”。总计7起死亡事故发生在煤矿里，1起在铅锌矿，1起在金矿。死

12、亡人数最高的（7起）发生在打锚杆过程中，另外2起发生在维修期间。在1995到2007年间，总计有7起因铲运机引起的死亡事故发生。有一起死亡事故的根本原因在矿山安全和健康管理局提供的调查报告中没有详细记录，不能确定其灾害源。最多的人员死亡（5位）因“未提供安全作业环境”而发生。1起死亡事故的发生是由于灾害源“离开设备前未设置停车制动”。总计有4起死亡事故发生在煤矿，2起发生在镍矿，1起在金矿。死亡人数最多的发生在牵引期间。在1995到2007年间，总计有5起因长臂开采设备引起的死亡事故发生。其中2起是由于灾害源“机械零件失效”，3起是因为灾害源“未提供安全作业环境”、“顶板支护不足”和“矿工交流

13、不畅”。所有的死亡事故都发生在煤矿。总计4位人员死亡发生在维修期间，1位人员死亡发生在运输环节。在1995到2007年间，总计有2起因提升系统引起的死亡事故发生。其中1起是因为灾害源“机械零件失效”，1起因为“未遵守维修安全规程”。1位人员死亡发生在煤矿，另一位在一个石材矿。2 预防措施对因机械设备引起的死亡事故的分析让我们对事故的分布和可能对预防方案的实施有用的关键因素。不断改善矿工的安全和健康需要一个预防事故的双管齐下的方法，其中一个是基本的和传统的（即工程、强制执行和教育），另一个则更加有创意（例如：应用行为学原理和技术改造以更好控制和消灭灾害源）。当一同实施时，这两个方法的功效是协同的

14、。计划和程序和政策实施其后必须是定期监督和控制活动。未来的矿山安全和健康进步需要有合适安全方案和措施的系统规划。为了选择和排序问题区域和安全系统弱点，必须做出安全管理决定，这决定要给予对采矿进程每个活动中遇到的危险源的认知。事故预防的最明智的方法是不断地保持对采矿灾害源鉴定和控制的警觉。采矿业股份持有者可以采用许多工具和技术来达到连续安全生产。一个由管理层和工人组成的矿井安全和健康委员会是必不可少的。知道并遵守矿山安全和健康管理局的强制性条例是基本的，但仅此并不能作为成功预防事故的保证。劳伦斯研究了针对煤矿井下的安全规程和条例，并进行了一个包括新南威尔士州、昆士兰省和许多国家的矿井，牵扯到将近

15、500名矿工的态度调查。作者总结道：管理和监管部门不应该继续制定涵盖采矿各个方面的越来越多的措施和规程；详细的规定性管制、详细的安全作业程序和大量管理计划并不会与一个矿工“联系”，因此，规章制度数量的增加并不是更安全工作场所的唯一答案。在遵守规章制度的同时还必须辅以教育和培训（安全，技能，管理，等等）和处理员工选拔录用、视察、工程控制、维修、职务分析、小组会议、计划性观察、行为强化、事故分析和调查的具体方案和行动。与机械设备相联系的事故的减少需要尤其是新工人的注意。在一般的信任训练之后，所有的设备操作员必须训练到可接受程度的胜任力。传统的作业训练，即监察者或有经验的操作者指导没有经验的操作者，必须与计算机模拟训练相结合。而且，对设备操作（选择，维修，操作，等等）的有效监管和控制是至关重要的。矿业公司应该考虑分配一个能胜任的人来负责机器的操作，和相对的问责制（Kecojevic和Radomksy，2004）。训练和再训练程序的功效应该能根据对缺点的鉴定和改正的正式机制定期评估。最后，应该大力推行在设备安全技