外文翻译-关于发展载体类型u型弯管级进模部分流程的研究.doc

1、XXX大学外文资料翻译专 业：材料成型及控制工程（模具设计制造及自动化）姓 名： 指 导 教 师：申请学位级别： 论文提交日期：学位授予单位： 材料加工技术杂志 153 - 154(2004)1005 1010关于发展载体类型u型弯管级进模部分流程的研究Sung-Bo Sima,., Sung-Taeg Lee b, Chan-Ho Jang b机械工程学院,釜山釜庆国立大学,韩国机械工程研究生学院,釜庆国立大学，韩国釜山摘要u型弯曲金属板材级进模的中心载体类型的生产部分是一个非常具体的课题。通过有限元模拟变形,本研究揭示了金属与多成形模通过切断式送料系统的成形过程。这是弯曲过程作为第一个性能

2、设计过程的研究。接下来的过程, 根据序列的模具开发,研究了模具的结构、加工条件、模具制造、模具材料、热处理的部分模组件等等。本研究的特点是模具开发scrapless级进模，建模在i deas、lisp,CAD / CAM应用程序上完成,并经过普通机床操作而修订。（2004爱思唯尔出版的帐面价值）关键词:中心载体类型级进模;有限元模拟;布局;Scrapless带过程级进模;u型弯；过程;试验1、介绍级进模是在两个或两个以上的阶段执行一系列的金属板冲压工作的，金属板通过模具表面移动。优化模具设计和制造的目的是在制造业领域大规模生产。因此,本研究需要一个完整齐全的工具数据库即现场经验和理论指导。根据

3、以上因素, 通过有限元仿真最优模具设计、i - deas建模，本研究可以实现模具制造。此外最小限度的设计缺陷可以经过修改完成1。2、模具设计2.1 模具开发系统图1为模具的网络开发。通讯作者：电子邮件地址:simsbomail.pknu.ac。基米-雷克南(s b。Sim)。此系统可以表示生产工程、模具制造技术、标准化、故障排除、人力、采购、工具、材料等因素及其理论背景1 - 3。图2为自动lisp绘制的模具零件图。自动lisp程序在AutoCAD窗口环境下运行，一些其他的模具组件设计遵循其操作方法和命令。2.2 带钢工艺布局模具部分显示的是一个物料展开区域常数的反复。由于上层的决定,其数值必

4、须足够大来保证送料距离(提前量,螺距)和各阶段过程中的执行顺利进行。通过理论计算和现场经验4，我们认为，在最好的利用率情况下得到的金属板可以作为准确的成品从而完成设计过程，这是最优方法的初始模具设计。此时我们把网页与数据库及其相关指令进行匹配。图1、模具的网络开发（注：图1中英文对照：Hardware-硬件；Purchase Supply Component-采购供应组件；Standardization-标准化；Material-材料；Tool-工具；Machine Tool-机械设备；Software-软件；Product Engieering-产品设计；Product Manufactur

5、ing-产品生产；Die Making Technology-模具制造技术；Standardization-标准化；Trouble Shooting-问题解决；Man Power-主动力；Die Making Technology-模具制造技术。）图2、自动lisp绘制的模具零件图图3、排样图的设计过程（注：图3中英文对照：Strip process layout main-排样图的设计过程;Decision of web size-网格样式设计；Selection side cutting allowance-选定切边余量；Piloting method-试验方式；Discussion of

6、 multi row-行数讨论；Drawing Translation rotation-排样图调整；Advance calculation-搭边值计算；Graphic display-绘图表示；Design flow-排样设计；Part review-局部考虑；Calculation of utilization radio-利用率计算；Discussion with field-分块讨论。）图3为排样图的设计过程。设计流程：第一步，根据生产数量、材料属性和材料厚度决定送料方法；第二步，根据从带钢工艺布局设计生产方法。图3、图4中的生产部分（其发展的长度为99毫米)用于厚金属板(材料:厚度:

7、1.3毫米)的成型部分。我们可以设计以下流程如布局图图4、生产零件图图5。带钢过程保证正确的尺寸：宽度、配合尺寸、进料尺寸、切口尺寸等。5,6。第一阶段处理冲孔，第二阶段开始冲压，第三阶段stageworks冲孔、开槽，第四和第五阶段执行命令，第六阶段为第一弯曲阶段，第七阶段为制品穿刺，第八阶段u型弯管第二次弯曲。我们必须考虑制件损坏或断裂的情况，并考虑此情况发生在每一个阶段的可能原因。第九阶段是空闲阶段，第十阶段上浆，第十一阶段为完整的制件部分切割阶段。排样布局如图5所示。2.3 间隙和距离此研究按工作材料的不同应选择适当的厚度：1.3毫米(为何)。穿孔边缘的穿刺和切口间隙最大不能超过0.0

8、5毫米。在实际生产中，此毛刺的边缘把金属分为很多小的部分，冲床和模具之间的距离为u型弯管材料厚度的1.1倍。2.4 有限元仿真图6为有限元模拟u型弯管变形的结果。在此时间参数到有限元模拟的过程中，其变形规律如图6所示。通过图6模拟，预测u型弯管变形而产生的裂纹，与由金属板的参数有一定关系。同时，我们发现在生产u型弯管部分的过程中，从未发生裂纹现象。因此，它可以很好的完成落料。图4、图纸中成型部分的尺寸:(a)零件图和(b)部分尺寸长度（注：图4中英文对照：Tolerances-误差；Material-材料；Thickness-厚度。）图5、排样布局工艺布置设计如图5(1 - 3、7)所示。图6

9、、通过有限元模拟的结果变形:(a)操作1步100啮合,(b)操作1步100应力线轮廓,(c)操作1步100应变线轮廓,和(d)操作1步100损坏线轮廓。图7、模具装配图:(a)上模,(b)正视图,(c)下模。2.5 模架选择有几种类型的模架模型在模具制造过程中需临时定制。一直一来，在特定的领域，他们利用特种钢模架装配高精度模具。在本研究中，我们考虑到自动送料且超过10万模的大批量和精密生产需要，所以我们选择高精度特种钢。此外，还必须安装精密定位装置来保证模块和模座尺寸余量的高精度配合。选择设置有六个内导和四个外导的模具来满足精密性和高负荷性的要求。图7为模具设计的结果，被称为冲压模具装配图。3

10、 模具制造及调试3.1 模具制造在整个模具材料领域，我们选用高合金工具钢的SKD11为穿孔和滑块的材料。特别是选用V1硬质合金刀具为镶件材料分割模组件材料。根据数据基础、理论背景和我们的领域经验7，在此研究中,我们选用了不同的大小冲床和模具模块。冲床和模具加工模块属于精密机床的范畴，其包括：原始材料切削、铣削、车削、钻孔、剖切、热处理、电腐蚀加工(EDM,线切割机床)、夹具磨削,特别是数控加工和镜加工等。图8为CNC加工中心工作的流程图9为模具制造系统。图10为在数控加工中心进行模具制造图8、CNC加工中心工作的流程 （注：图8中英文对照：Died rawing-模具加工流程；Attachin

11、g Tool-附加设备；Stepping free drawing-分步图；Attachment tool drawing-附加设备图；Attachment tool making-附加设备制造；Tooling-设备制造；Tool list-设备列表；Tool arranging-设备准备；Presetting-预调整；Tool-设备；Programming-程序编写；Machining conception-加工概念；Decision of stepping-分步设计；Tool Selection-设备选定；Process design making-程序设计；Process sheet-工

12、艺卡；Program installation-程序安装；Machining tryout-加工试验；Measurement-测量；Modification-修正；Data bank data treatment-数据库数据处理；Tool guide-设备指导；Machine working Tool data-加工设备数据；Experiences Programmer Operator-程序师调整；Manufacturing process-生产流程。）图9、模具制造系统 （图9中英文对照：Machine tool-机械设备；Tool-设备；Material-材料；Standard-标准化；

13、Outer making parts-外部零件；Press Die Making System-模具制造系统；Product Engineering-生产加工；Product Working Technology-制造技术；Die Making Technology-模具制造技术；Standardization-标准化；Trouble Shooting-问题解决。）在这项研究中,我们使用了普通机床、数控机床和电火花等。保证每个配件的准确性及装配公差。第一个例子是导柱导套： 这个模组是H7与p5的紧配合。凸模固定板和冲孔的允许公差是H7(孔)m6(轴)的配合。第二个是冲孔公差：H7(孔)代替(轴

14、)滑动接触。模具插入孔和模插入按钮使用H7(孔)m6(轴)的紧配合。这些拟合公差需非常精确，因为整个模具制造的方法必须保证冲床和模具的活动为对称平衡的情况下才能完成。3.2 试模图11为实际制件排样调试工作（200 t压力机、和40SPM)。根据实际的排样，我们可以确认真正的生产效果。我们也检查了每个尺寸的公差。可以发现存在的干扰问题，如材料。同时,当材料带通过模隧道时装料装置操作检查非常准确。这是因为模具的设置和技术问题。截止到此时，模具检查出现了问题：出模的部分、冲压的每一个阶段、冲床和模具边缘的测量工具。我们认为所有的原因是相关的，如在模具组件运行时 发生了应力影响了组件或其使用寿命等等

15、。8图10、数控加工中心进行模具制造图11、实际制件预览:(a)实际生产部分；(b)钢片排样图4、结论为了防止设计和制造出有缺陷的模具，本研究采用了实用的自适应模架和组件。从理论背景、数据基础、现场经验和有限元模拟等方面，使研究结果得以优化。结果如下:(1) 在模具开发过程中，有限元模拟过程是必要的,不仅要设计和制造模具,还要调试和修改。(2)模具设计结果应注意进行优化，并致力于开发缺陷最小化的模具。(3) 在模具制造过程中，实验中出现的问题是保证日后成功的重要财富。(4)由于使用了实用材料的成型部分,scrapless类型级进模成为优化设计结果。确认：大脑韩国21项目2003年引用：1 S-B. Sim, S-T. Lee, Y-S. Song, A study on the development of practical and adaptive progressive die for very thick sheet metals, Korean Soc.Manufact. Technol., KSMT 1 (1) (2003) 6370.2 S.-B. Sim, S.-K. Park, Development of the pra