框架零件注射塑料模具设计答辩.ppt

1、1 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 设计设计/论文题目：论文题目：框框 架架 班班 级：级：2 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 一.任务书 二.塑件工艺性分析 三.确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 四.注射模的结构设计 五.模具设计的有关计算模具设计的有关计算 六.模具零件设 七.八.3 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 一一 任务书 塑件：框 架 材料：ABS 产量：大批量 收缩率：Q=0.6%未注公差取MT7级精度 厚度：3mm 精度：IT4 4 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 二二.塑件工艺性分析塑件工艺性分析 原材料分析(ABS)最小壁厚3mm，精度等级在4级，表面无特殊要求，

2、可注塑成型。塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 ABSABS 非结晶型高聚物。100 有一定的化学稳定性。较高强度、硬度，耐热性及耐化学稳定性，较高的冲击强度和表面硬度以及耐磨性。成型性较好，流动性较好，成型收缩率小，比热容地，吸水性大。5 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 结论 1熔融温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具温度，一般在50800为宜，模具应用耐磨钢，并淬火；2水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象；3易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处

3、理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取10。塑件的原材料分析 6 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 三 确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件的体积和重量 计算塑件的体积：27.4 计算塑件的重量：根据有关手册查得=1.1K 3 重量：30g 根据塑件形状及尺寸采用一模两件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力及浇注系统情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XSZY125。7 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 2.确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定 查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适当调整。ABSABS 预

4、热和干燥预热和干燥 温度温度t/0C 8085 成型时间成型时间 注射时间注射时间 2090 时间时间/h 23 保压时间保压时间 05 料筒温度料筒温度t/t/0 0C C 后段后段 150150170170 冷却时间冷却时间 20120 中段中段 165165180180 总周期总周期 50220 前段前段 180180200200 螺杆转速螺杆转速n/(rn/(r minmin-1 1)280 喷嘴温度喷嘴温度t/t/0 0C C 170180 后处理后处理 方法方法 红外线灯红外线灯 模具温度模具温度t/t/0 0C C 5080 温度温度t/t/0 0C C 70 注射压力注射压力p

5、/Map/Ma 60100 时间时间r/hr/h 24 8 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 四 注射模的结构设计 1.分型面的选择 在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件。如下图所示：为了便于了塑件推出及成型故选则A-A型分型面。9 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 2.型腔数目的确定及型腔的排列 由于该塑件采用的是一模两件成型，所以，型腔布置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡以及侧抽芯的完成。3.浇注系统的设计 主流道设计 根据手册查得xs-zy-125型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴球面半径R0=15mm 喷嘴孔直径：d0=4

6、mm 根据模具主流与喷嘴的关系：R=R0+(12)mm d=d0+0.5 mm 10 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 浇口的设计 由于分流道与浇口接近，形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关，所以其尺寸设计为一样。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用侧交口进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为矩型流道。该塑件为框架件，而且ABS成型性能较好，所以选择侧浇口，浇口的尺寸为：高：1；长：2；宽：10。11 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 4.推件方式的选择 根据塑件的形状特点，模具型

7、腔在动模部分，开模后，塑件留在型芯。推出机构可采用推板推出或推杆推出。推板推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，推出时会在塑件上留下顶出痕迹，所以选择推杆推出。12 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 5.侧抽芯机构设计 根据塑件结构，采用侧抽芯机构。采用斜滑块，利用斜导柱开模。两个侧型芯为一体。斜导柱采用 13 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 6 限位机构设计 利用螺钉和窄板之间的槽达到限位效果 限位距为100mm 14 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 塑件基本尺寸 公差 平均收缩率 计算公式 成型零件尺寸 70、48、4 0.64 0.48 0.

8、2 0.6 L1=（L1+L1Scp-2/3）42、44 0.48 L2=（L2+L2Scp-3/4）48、57、27 0.48 0.56 0.38 C=(C+CScp%)/2 48.290.16 57.340.19 27.160.13 五五.模具设计的有关计算模具设计的有关计算 1 型腔工作尺寸计算 15 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 塑件基本尺寸 平均收缩率 计算公式 成型零件尺寸 38 0.6%3 4 8 2 型芯工作尺寸计算 16 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 3.模具闭合高度的确定和校核 模具闭合高度的确定 根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板H定=32m

9、m，型腔固定板=20mm，型芯固定板H固=20mm，倒滑板=25mm,垫板=30mm 垫块H=100mm,下模板=32mm，17 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 4.模具开模行程校核模具开模行程校核 经查资料型注射机XS-ZY-125的最大开模行程s=300mm,满足下式计算所需的出件要求：s=H1+H2+a+(510)mm=18+50+20+7=95mm 此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模式距离，注射机的开模行程足够。18 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 六 模具零件设（1）冷却系统设计 由于，所以需加入冷却系统，根据塑件 外形设定为中心水冷机构（如下图）19 注塑模设计与制造

10、注塑模设计与制造（2）推杆设计 20 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 （3）其他零件 1导柱与导套：导柱（斜导柱）与导套均选择标准件（选取标准模架时，导柱与导套的规格已给出，外够即可）与模架相配套。2拉料杆：由于塑件的结构以及型腔的布置，塑件在定出型芯后应自动卸下，所以采用Z型拉料干。3联接螺钉：与模架配套的标准件，按标准：外购。4复位机构设计：采用标准件（可外购）21 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 （4）.绘制模具总装图绘制模具总装图 22 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 23 注塑模设计与制造注塑模设计与制造（5）三维图三维图 24 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 七 型芯型腔制

11、造工艺 （1）凸模制造工艺凸模制造工艺 序号 工序名称 工序主要内容 1 下料 锯床下料64mmx62mmx95mm 2 锻造 锻造至56mmx54mmx86mmx 3 热处理 退火，以消除内应力，改善加工性能 4 铣 铣立方 5 钳工 划线 6 钻、铰 图纸要求的各个孔 7 铣 铣型芯内孔 8 热处理 淬火、回火、清洗（5358HRC）9 平磨 磨达图示尺寸 10 内圆磨 磨达图示尺寸 11 检验 25 注塑模设计与制造注塑模设计与制造（2）凹模制造工艺 序号 工序名称 工序主要内容 1 下料 锯床下料：180mmx78mmx105mm 2 锻造 将坯料锻压成型173mmx71mmx97mm

12、 3 热处理 退火，以消除内应力，改善加工性能 4 立铣 铣立方170.5mmx68.5mmx94.5mm 48.5xmm43mmx42.5mm 5 钳 去毛刺，划线，铰孔 6 检验 7 热处理 淬火、回火（5458HRC）、清洗 8 电火花 加工至图纸要求的尺寸 9 磨 磨至尺寸,留余量0.1 10 研磨 磨至图示尺寸 11 钳 研磨各型孔 12 检验 26 注塑模设计与制造注塑模设计与制造 （3）装配要求：模具上、下两平面的平行度偏差不大于0.05 A面和B面必须同时接触 装配要求：1.各密封件装配前必须浸透油 2.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配 3.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等 4.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查 5.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏 6.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布 7.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固 27 八八 讨论讨论 注塑模设计与制造注塑模设计与制造